Honor imprimera en masse en 3D les charnières en titane du nouveau Magic V2

Le smartphone pliable phare de nouvelle génération de Honor, Honor Magic V2, a été officiellement lancé le 12 juillet et présenté par le PDG de la société, Zhao Ming. Le nouveau modèle de la marque chinoise redéfinit les téléphones mobiles à écran pliable en atteignant une épaisseur fermée de 9,9 mm, faisant entrer les téléphones mobiles à écran pliable dans l'ère du millimètre. Cela a été rendu possible grâce à l'utilisation de la technologie d'impression 3D métallique de Hanbang Technology (HBD) pour produire les charnières en titane Luban.

En plus de sa finesse record, le Honor Magic V2 a également réalisé plusieurs « premières » dans l'industrie des écrans pliables : il s'agit du premier téléphone mobile à écran pliable au monde qui prend en charge la gradation et la protection des yeux sans risque avec les écrans internes et externes, et c'est le premier téléphone mobile à écran pliable au monde. L'écran est équipé du processeur de pointe Snapdragon 8 de deuxième génération, d'une puce d'amélioration des fréquences radio auto-développée et d'une nouvelle génération de batteries doubles Honor Qinghai Lake avec une durée de vie plus longue.

En cours d'amincissement et d'allègement, le Honor Magic V2 n'a pas abaissé ses exigences en matière de robustesse et de durabilité du produit. En fait, il s'agit du premier téléphone mobile au monde à avoir passé la certification suisse SGS de qualité de pliage de haute fiabilité, de référence. Cela signifie que les charnières en titane imprimées en 3D peuvent résister à 400 000 tests de durabilité de pliage. Même après 200 000 pliages, le pli de l'écran ne change que de 36 µm, ce qui équivaut à un cheveu. De plus, l'écran externe de la série Honor Magic V2 est équipé de verre nano-céramique de deuxième génération et ses performances de résistance aux chutes sont 30 % supérieures à celles de la génération précédente de matériaux.

L'amincissement et la réduction du poids des paravents sont un projet systématique. Le Honor Magic V2 cherche à personnaliser la finesse et la légèreté de chaque composant. En termes de composants de charnière au cœur du paravent, la nouvelle génération de charnière en titane Luban utilise un matériau en acier de protection auto-développé, qui peut résister à une pression allant jusqu'à 1 800 MPa (MPa) et une dureté de 550 HV ; la partie du couvercle de l'arbre de la charnière est la partie qui adopte pour la première fois le processus d'impression 3D en alliage de titane.

Par rapport au matériau en alliage d'aluminium, la largeur est ainsi réduite de 27 %, mais la résistance est augmentée de 150 %, ce qui équilibre parfaitement légèreté et fiabilité. De plus, afin de garantir que le produit est léger et fin, le nouveau VC de dissipation thermique ultra-mince de 0,22 mm, le module d'interface de type C, le module de reconnaissance d'empreintes digitales, etc., « compressent » davantage l'espace interne du structure globale.

Selon un rapport de la conférence de presse de lancement paru sur Weixin, parce que le traitement traditionnel de l'alliage de titane est difficile et que le taux de rendement est faible, ce qui entraîne des coûts de production élevés, il n'a pas été largement utilisé dans les 3C (informatique, communication et électronique grand public). Le processus d'impression 3D métallique peut résoudre efficacement le problème de la formation de matériaux en alliage de titane.

Outre les avantages de légèreté et d'amélioration de la résistance apportés par les caractéristiques des matériaux en alliage de titane, combinés à la technologie d'impression 3D métallique, sur cette base, le poids des pièces peut être encore réduit grâce à l'optimisation de la conception de structures légères, intégrées et à parois minces. . Et améliorez l’intégration des produits.

La difficulté de l’impression 3D métallique de pièces métalliques de produits 3C réside dans l’intégration des équipements, des matériaux et de la technologie. Selon les caractéristiques de structure fine des pièces métalliques des produits 3C, Hanbang Technology (HBD) a développé une machine et un processus d'impression ultra-fins spéciaux, qui peuvent réaliser une précision minimale de formage de pièces de ± 0,025 mm et une épaisseur de paroi de 0,2 mm, de sorte que pour répondre à la légèreté et à l'intégration des pièces métalliques des produits 3C et aux exigences de structure fine. Hanbang Technology se concentre sur le développement d'équipements et de technologies d'impression 3D en métal et s'engage à aider à la mise à niveau des produits de consommation électroniques 3C avec une attitude professionnelle et un savoir-faire exquis et à promouvoir la production de masse et l'application de la technologie d'impression 3D en métal dans le domaine de la consommation électronique. .